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嘉兴艾可森紧固件有限公司
高强度紧固件与通用零部件的发展趋势
Oct 24,2018
中国机械紧固件及通用零部件市场销售额位居世界前列，中国已成为基础零部件的主要制造国。当前，该行业发展的主要问题在于“大而不强”，结构性矛盾尤为突出。面对机遇与挑战，基础零部件的发展滞后于主机产业。
中国机械紧固件及通用零部件市场销售额位居世界前列，中国已成为基础零部件的主要制造国。当前，该行业发展面临的主要问题在于：产业规模大但实力不强，结构性矛盾突出。面对机遇与挑战，基础零部件的发展滞后于主机行业。
(1) 成就
1. 经过多年发展，机械通用零部件行业已形成规模庞大、品种齐全、基础雄厚的产业体系：中国拥有数万家机械通用零部件企业，其中规模以上生产企业超过5000家。在这些企业中，约有200家大型骨干企业，年销售额超过250亿元人民币，出口额超过70亿美元。目前，中国机械通用零部件市场销售额位居世界前列，中国已成为基础零部件的主要制造国。
2. 工业技术显著提升，市场竞争力进一步增强：多年来，年均增长率保持在20%以上，工业技术水平大幅提高，产品结构不断优化升级，国内外市场蓬勃发展。国内市场占有率已达约85%，为军用项目提供了大部分配套零部件。重大技术装备的自主配套能力显著增强。进出口总额大幅增长，年均出口增速达30%。我国已成为机电产品的重要出口国，国际竞争力进一步提升。通用零部件进出口总额已成为机械基础零部件行业进出口总额的主体部分，其中进口额占比达80%，出口额占比达60%。
3. 企业管理水平和发展理念实现了质的飞跃。企业管理的管理和运营质量明显提升。企业领导者高度重视引进先进设备和技术、加强质量管理、开展员工培训以及强化软件建设。企业管理正从粗放型管理向精细化管理转变，精细化管理正在蓬勃发展。
(2) 问题：现阶段该行业发展面临的主要问题在于，行业规模大但实力不强，结构性矛盾突出，具体表现在以下几个方面：
1. 关键零部件的进口高度依赖于进口，核心技术受制于人：2010年，该行业进口额达135亿美元，出口额为70亿美元，贸易逆差高达65亿美元。汽车自动变速箱和高铁传动系统等核心技术严重依赖进口，其中2010年齿轮进口额达104亿美元，逆差高达80亿美元。紧固件是重要的出口产品，但其进出口价格相差高达6至8倍。
2. 产业结构不合理，产品质量差距明显：低档产品产能过剩，高档产品产能不足，导致低水平重复建设，同质化恶性竞争。据初步统计，高档产品占比约10%，中档产品占比约50%，低档产品占比约40%。产业集中度较低，CR10约为30%。
产品质量的稳定性、一致性与可靠性存在较大差距，产品寿命较短，通常仅为国外同类产品的30%至70%，与用户需求存在明显差距。生产效率、能源消耗、材料消耗、排放水平以及环境保护等方面也存在显著差异。
3. 高端技术人才匮乏，设备水平偏低：高端创新型技术人才短缺，产业技能型工人更为普遍。目前，本行业工程技术人员占员工总数的5%至6%，而直接从事设计和工艺一线工作的人员比例不足2%。高端设备数量较少，中低端设备较多；规模以上企业中，高端设备占比约为1%。数控设备较少，电机驱动的电气设备较多；单机作业较多，自动化与智能化生产设备较少；人工取样较多，在线检测较少。该行业现有专用设备的水平与国外相比存在明显差距。
(3) 国家面临的机遇与挑战：基础零部件发展严重滞后于主机装备的进展，这一问题已引起高度关注。高端零部件的研制已成为装备制造业发展的战略重点，亟需转变发展方式。为此，国家出台了一系列政策措施，包括《机械基础零部件产业振兴实施规划》以及《机械基础零部件、制造基础技术和基础材料“十二五”发展规划》，明确提出“突破一批基础零部件关键制造技术，力争在21世纪初达到国际先进水平”。同时，为零部件产业发展营造有利的政策环境。
国内市场：通用机械零部件是工业产品中重要的基础元件。政府政策有力地拉动了国内需求。汽车、铁路、公路、发电、输配电、环保及基础设施等领域均取得了长足发展。由于汽车零部件采购呈现“全球化”趋势，同时跨国公司推行“本地化”战略，齿轮、紧固件、链条、弹簧、粉末冶金制品、联轴器与制动器等产品的维修与安装将迎来巨大市场需求。
海外市场：在“十二五”期间，行业正面临国内外环境的变化，市场需求结构也将发生重大调整。尽管国际贸易复苏缓慢，但在狠抓国内销售的同时，也不能放松出口工作。同时，应积极调整出口区域分布和营销比重，优化营销策略，使出口结构更加合理。据估计，“十二五”期间，工业产品的平均出口增长率将达约10%。
工程机械的关键零部件是其发展的基础、支撑和瓶颈。当工程机械发展到一定阶段后，行业内的高新技术研发主要聚焦于发动机、液压、传动及控制技术等关键零部件。掌握并依赖高质量、独具特色的关键零部件，已成为制造商追求“卓越”的战略之道。
1. 经过多年发展，机械通用零部件行业已形成规模庞大、品种齐全、基础雄厚的产业体系：中国拥有数万家机械通用零部件企业，其中规模以上生产企业超过5000家。在这些企业中，约有200家大型骨干企业，年销售额超过250亿元人民币，出口额超过70亿美元。目前，中国机械通用零部件市场销售额位居世界前列，中国已成为基础零部件的主要制造国。
2. 工业技术显著提升，市场竞争力进一步增强：多年来，年均增长率保持在20%以上，工业技术水平大幅提高，产品结构不断优化升级，国内外市场蓬勃发展。国内市场占有率已达约85%，为军用项目提供了大部分配套零部件。重大技术装备的自主配套能力显著增强。进出口总额大幅增长，年均出口增速达30%。我国已成为机电产品的重要出口国，国际竞争力进一步提升。通用零部件进出口总额已成为机械基础零部件行业进出口总额的主体部分，其中进口额占比达80%，出口额占比达60%。
3. 企业管理水平和发展理念实现了质的飞跃。企业管理的管理和运营质量明显提升。企业领导者高度重视引进先进设备和技术、加强质量管理、开展员工培训以及强化软件建设。企业管理正从粗放型管理向精细化管理转变，精细化管理正在蓬勃发展。
(2) 问题：现阶段该行业发展面临的主要问题在于，行业规模大但实力不强，结构性矛盾突出，具体表现在以下几个方面：
1. 关键零部件的进口高度依赖于进口，核心技术受制于人：2010年，该行业进口额达135亿美元，出口额为70亿美元，贸易逆差高达65亿美元。汽车自动变速箱和高铁传动系统等核心技术严重依赖进口，其中2010年齿轮进口额达104亿美元，逆差高达80亿美元。紧固件是重要的出口产品，但其进出口价格相差高达6至8倍。
2. 产业结构不合理，产品质量差距明显：低档产品产能过剩，高档产品产能不足，导致低水平重复建设，同质化恶性竞争。据初步统计，高档产品占比约10%，中档产品占比约50%，低档产品占比约40%。产业集中度较低，CR10约为30%。
产品质量的稳定性、一致性与可靠性存在较大差距，产品寿命较短，通常仅为国外同类产品的30%至70%，与用户需求存在明显差距。生产效率、能源消耗、材料消耗、排放水平以及环境保护等方面也存在显著差异。
3. 高端技术人才匮乏，设备水平偏低：高端创新型技术人才短缺，产业技能型工人更为普遍。目前，本行业工程技术人员占员工总数的5%至6%，而直接从事设计和工艺一线工作的人员比例不足2%。高端设备数量较少，中低端设备较多；规模以上企业中，高端设备占比约为1%。数控设备较少，电机驱动的电气设备较多；单机作业较多，自动化与智能化生产设备较少；人工取样较多，在线检测较少。该行业现有专用设备的水平与国外相比存在明显差距。
(3) 国家面临的机遇与挑战：基础零部件发展严重滞后于主机装备的进展，这一问题已引起高度关注。高端零部件的研制已成为装备制造业发展的战略重点，亟需转变发展方式。为此，国家出台了一系列政策措施，包括《机械基础零部件产业振兴实施规划》以及《机械基础零部件、制造基础技术和基础材料“十二五”发展规划》，明确提出“突破一批基础零部件关键制造技术，力争在21世纪初达到国际先进水平”。同时，为零部件产业发展营造有利的政策环境。
国内市场：通用机械零部件是工业产品中重要的基础元件。政府政策有力地拉动了国内需求。汽车、铁路、公路、发电、输配电、环保及基础设施等领域均取得了长足发展。由于汽车零部件采购呈现“全球化”趋势，同时跨国公司推行“本地化”战略，齿轮、紧固件、链条、弹簧、粉末冶金制品、联轴器与制动器等产品的维修与安装将迎来巨大市场需求。
海外市场：在“十二五”期间，行业正面临国内外环境的变化，市场需求结构也将发生重大调整。尽管国际贸易复苏缓慢，但在狠抓国内销售的同时，也不能放松出口工作。同时，应积极调整出口区域分布和营销比重，优化营销策略，使出口结构更加合理。据估计，“十二五”期间，工业产品的平均出口增长率将达约10%。
工程机械的关键零部件是其发展的基础、支撑和瓶颈。当工程机械发展到一定阶段后，行业内的高新技术研发主要聚焦于发动机、液压、传动及控制技术等关键零部件。掌握并依赖高质量、独具特色的关键零部件，已成为制造商追求“卓越”的战略之道。
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